谈到我国传感器的落后原因，多位专家都表示：有技术，有工艺，有材料，有多种因素。创新力弱，关键技术没有突破，产业结构不合理，产品品种少，缺乏完整的产业链，企业竞争力弱。
智能传感器短板和落后的原因在哪里？怎么做技术突破？
传感技术涉及研发、设计和生产等各个环节。博立信科技总裁吴云桥表示，“我们国家在材料、制程和工艺等关键技术方面缺乏积累，因此这是一个长期的过程。
主要制约因素是关键技术还没有突破。
当前，我国尚未突破传感器的共性关键技术。从设计技术角度看，传感器设计涉及到多学科、多理论、多材料、多工艺和多条件的综合运用；设计软件昂贵，设计过程复杂，考虑因素多；设计人员缺乏，不仅要掌握通用的设计程序和方法，还要熟悉器件的制作工艺，了解器件的现场使用情况。可说国内还没有一套真正具有自主知识产权、性能优良的传感器设计软件。
就可靠性技术而言，我国传感器可靠性较低是我国传感器大量应用的一个重要原因。据悉电力部门采用国外传感器产品已有三年不维修，采用国内产品每季度维修，石油化工部门、重要生产线几乎都是采用国外传感器产品，但却怕用国内产品。一般情况下，国产传感器的可靠性指标比国外同类产品低1~2个等级。
包装技术方面，传感器的封装结构及封装材料对传感器的迟滞、时间常数、灵敏度、寿命等性能有一定的影响。就制造成本而言，传感器的封装成本一般在30%~70%之间。我国传感器的封装技术还没有形成一套标准，而且没有统一的接口，因此传感器的外观形态各异，很不利于用户的选择和产品的互换。
二是产业化能力不足也是制约因素；
我国高精度、高可靠传感器的研发和产业化能力严重滞后于需求，与国外相比，技术水平还存在很大差距，产品一致性、可靠性水平比国外低12个数量级，产品的品种和系列约占国外的30%40%，产业化程度不到15%。由于高度精确和可靠的传感器严重依赖进口，导致被这些发达国家垄断，例如GE,Honeywell，英飞凌，西门子，ABB，欧姆龙，Kiennes等公司。
国产传感器产品不配套，没有配套系列。一些规格比较容易生产，而且重复生产，恶性竞争，往往使系列两端的产品无法生产，多需进口，如工业自动化仪表中广泛使用的高精度、低微差压传感器(量程≤1KPa)，高微差压传感器(量程≥3MPa，静压≥60MPa)等。
三是资源分散，产业规模小；
我国的传感器产品目前还处于开发阶段，传感器的品种较少，企业分散，生产水平低，产业规模小。现有传感器企业2000多家，大多是小型、微型企业，盈利能力不强，缺乏技术领先型龙头企业。
行业分散化表现为资金分散、技术分散、企业布局分散、产业结构分散、市场分散；管理方面存在部门管理归口不统一、难以协调、多头管理现象；政策支持方面也表现为集中化程度不高，缺乏集中的专项计划支持，即使支持也过于分散，力度不够，缺乏持续性。
传感器高端人才缺乏是制约传感器发展的最大瓶颈；
传感产业因其经济基础、技术基础、产业基础较弱，又因其涉及的学科较多，对知识要求较高，新技术层出不穷，长期以来难以吸引国际顶尖人才投入传感产业；而国内因学科设置不合理，缺乏复合型人才培养机制，往往搞设计的不懂工艺，搞应用不明，搞应用不晓。导致许多企业缺少既懂管埋，又懂技术，又会管理的复合型人才，以及工艺与技术人才。
