在数字信息时代，企业车间生产过程可视化、数据可视化、产品质量可追溯性，代表了企业先进的生产力，跟上了时代的步伐。企业数字化管理不仅实现了智能制造，而且提高了企业的竞争力。
传统制造企业，通常对生产现场的管理就像一个“小黑屋”不知道车间现场发生了什么？每个岗位的负责人只关心自己的生产线；报告信息只是通过信息报告反馈或电话报告，但没有关于生产线的完整信息反馈。如果企业高级主管想知道整个工厂的生产进度、任务完成程度、产品质量等，他应该如何获得完整的信息？如果高级主管不能及时获取这些信息，就不能及时有效地发布管理指令，将限制管理措施的有效实施。
此时，企业需要建立一个数字化生产工厂。数字化工厂可以使管理者及时有效地掌握企业信息，实现管理的透明度和可视化；企业可视化管理也可以使生产过程更加透明和清晰。
对于企业来说，产品质量可追溯性不仅是对整个产品过程的监督，也是帮助企业建立品牌形象，提高社会效益和经济效益。全过程跟踪管理不仅加强了企业质量管理，而且降低了纠错成本，而且方便企业收集商品信息，了解消费趋势，提高快速响应能力。
MES系统解决方案
MES制造执行管理系统是面向车间现场制造过程的数字化管理系统。MES从接收生产计划到最终生产活动优化信息，包括生产过程、工业设备互联、生产调度、质量控制、智能数据分析、人员管理、看板管理、生产协作、物料管理等，为企业打造数字化、智能、安全可靠的制造协作管理平台。
在生产过程中，通过MES现场生产执行由工序派工单驱动。接到生产任务后，MES通知生产车间减料、备料、上料，通知车间人员调试设备、维修设备、维修。整个生产过程可视化、标准化。
通过MES系统可建立全过程质量可追溯性的智慧生产管理系统，配置灵活，无纸化输入数据，实现车间现场质量任务协调，及时发现质量缺陷，提高产品质量水平。
在整车厂、零部件等离散制造企业中，如果出现质量问题，可以通过建立可追溯性系统快速查明相关批次和质量问题的存在，召回相关批次产品，快速处理消费者问题，减少召回损失。
企业有了MES之后，生产过程中的信息采集和数据分析可以自动化，解放员工的手。然后，收集到的数据和工单、工艺路径和参数、材料、质量等信息相互验证，起到材料防错、工艺防错、工艺防错的作用。同时，收集到的生产和质量信息将实时反馈给系统的每个看板，SPC在统计报表中，实时生产指标和分析可视化，使管理者能够第一时间掌握车间的材料、生产进度和质量，为管理者的决策提供数据支持。
